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11/07/2000

Pirelli:dal nuovo rivoluzionario processo MIRS un nuovo rivoluzionario pneumatico:l'e-Tyre.

La portata innovativa delle-manufacturing e
delle-tyre pu rivoluzionare il sistema
competitivo dellindustria dei pneumatici. Un investimento
complessivo di 500 milioni di Euro: verranno aperte cinque
e-factory nel triennio. Benefici rilevanti anche per
lambiente. Un concorso internazionale su Internet per i nomi
dei nuovi pneumatici.
Milano, 11 luglio 2000
Pirelli ha presentato oggi alla stampa e al mondo finanziario
internazionale il primo impianto produttivo di pneumatici basato
sul rivoluzionario processo MIRS-Modular Integrated Robotized
System, interamente gestito on-line.

Mirs: a Bicocca la prima minifabbrica on-line

Lentrata in funzione di questa prima e-factory,
localizzata a Milano nellarea della Bicocca,
un passo fondamentale nel processo di creazione di
e-Pirelli, avviato il 20 marzo scorso e destinato a
completarsi nel triennio grazie a importanti investimenti in
risorse umane e finanziarie.

Nellambito di questo progetto di trasformazione del
Gruppo che consentir la gestione integrata on-line
dellintero ciclo di vita aziendale (dagli acquisti alla
commercializzazione, dalla ricerca alla progettazione, dalla
produzione alla logistica), MIRS rappresenta la vera e propria
spina dorsale: l e-manufacturing.

A pochi mesi dal suo annuncio, MIRS
gi una realt industriale, un impianto
interamente gestito in Rete per la produzione di una famiglia di
pneumatici con caratteristiche totalmente nuove: gli
e-tyres.

Quella inaugurata oggi a Milano la prima delle
cinque localizzazioni produttive MIRS che secondo i programmi
previsto vengano avviate entro il triennio in Italia,
Germania, Inghilterra, Stati Uniti, e Far East, con un investimento
di 500 milioni (cui andranno aggiunti i costi di fabbricati
e servizi) interamente finanziato allinterno del Settore e
per una capacit produttiva installata globale pari, a
regime, a 10 milioni di pneumatici/anno. Ci
corrisponde ad un incremento del 25% della nostra attuale
capacit produttiva di pneumatici vettura, che non
andr a sostituire capacit esistente ma
a coprire nuova domanda, e non avr quindi impatto sui
livelli occupazionali globali del Gruppo.

La e-factory di Milano Bicocca destinata
alla produzione di pneumatici ad alte prestazioni (nel segmento
V/Z, per le vetture pi veloci e performanti),
nonch di un avanzatissimo pneumatico run-flat (in
grado di funzionare anche a pressione zero) che risponde alle
richieste di mobilit totale nellambito del
progetto Pirelli Total Mobility (PTM).

In aggiunta, nei programmi dellazienda
lutilizzo del nuovo processo MIRS anche per la messa in
produzione di un nuovo concetto di pneumatico, denominato CYBER
: un pneumatico intelligente in grado di interfacciarsi con
lutente. Si tratta di un nuovo concetto di pneumatico che
Pirelli intende presentare il prossimo autunno.

Costituita da due e-factory da 125.000 coperture
lanno (alla prima oggi in funzione se ne
affiancher una seconda entro febbraio 2001),
limpianto MIRS di Milano-Bicocca raggiunger a
regime una produzione complessiva di 250.000 coperture/anno.
Limpianto milanese si pone anche come unit
pilota per lo sviluppo di questa nuova tecnologia, per il training
delle risorse umane e lo sviluppo di prodotti e prototipi, a fronte
delle esigenze delle varie unit del Gruppo. Il
software sviluppato presso limpianto di Bicocca
potr essere trasmesso via rete alle altre
unit MIRS nel mondo, per far partire on-line la
produzione di nuovi pneumatici.

Da segnalare, in particolare, che sono in corso studi per
allargare lapplicazione di MIRS alla produzione di
pneumatici moto e gigante, e che le prime due linee prototipo
verranno realizzate nelunit operativa milanese
entro lanno 2001.

MIRS: nasce le-manufacturing

Con MIRS, Pirelli rivoluziona totalmente le tecnologie e le
metodologie tradizionali di produzione dei pneumatici. Il nuovo
processo si basa infatti sul concetto di ” minifabbrica” ad
altissima flessibilit (fino al limite di un
pneumatico per misura), collocabile strategicamente sul territorio
a seconda delle esigenze del mercato di riferimento.

In uno spazio robotizzato di circa 350 mq, quanto
necessario per ospitare una minifabbrica MIRS, il lavoro dei robot
copre, ad una velocit che non ha precedenti per
questo settore produttivo, il ciclo di produzione, dalle mescole al
prodotto finito senza interruzioni, senza semilavorati da
movimentare n fasi di stoccaggio intermedie, senza
sprechi di energia. Cos, i robot di MIRS sono in grado
di produrre un pneumatico ogni tre minuti.

Questo permette di abbattere il tempo medio di transito dei
materiali dal magazzino materie prime al magazzino prodotto finito
dai 6 giorni del processo tradizionale ai 72 minuti del MIRS.

Proprio lassenza di fasi di stoccaggio fa s
che lintero processo di produzione del pneumatico possa
concentrarsi su unarea estremamente limitata, praticamente
azzerando lo spazio richiesto dallenorme
quantit di materiali e prodotti che restano
normalmente in circolazione nel processo tradizionale, dove solo il
12% dei materiali in lavorazione in un dato momento,
mentre l88% stoccato in attesa di entrare nel
ciclo.

Un software integrato gestisce tutte le fasi della produzione: i
movimenti dei robot, il rifornimento automatico dei materiali, la
scelta della misura del pneumatico e quindi del tamburo di
costruzione, la confezione della copertura, la vulcanizzazione, il
controllo di qualit, la movimentazione del prodotto
finito. Ma non tutto: questo programma
a sua volta parte di un software globale che, a monte della fase di
manufacturing, presiede il processo di engineering fino al design
iniziale. E ununica architettura che, a partire dalla
definizione delle specifiche di prodotto, determina automaticamente
la progettazione dello stampo, la scelta dei materiali, la
progettazione del tamburo di costruzione. Lo stesso software
definisce anche il ” path driver” dei robot MIRS e ne gestisce i
cicli di lavoro.

E in questa integrazione spinta tra progettazione e
manufacturing e tra design del prodotto e processo produttivo che
risiede il vero segreto della flessibilit totale di
MIR.

La tecnologia di processo MIRS cambia radicalmente il metodo di
fabbricazione del pneumatico, riducendo le fasi di lavorazione
dalle 14 tradizionali a 3 soltanto. Il pneumatico non
pi assemblato in fasi discontinue ma
costruito dai robot direttamente attorno ad un tamburo che le
macchine si passano di ” mano meccanica” in ” mano meccanica” ,
senza fermarsi e senza interventi delluomo. Su questo
tamburo, delle trafile applicano progressivamente una bandina
rinforzata con cordicelle metalliche con un movimento di
deposizione circonferenziale e assiale.

Con il loro movimento, i robot consentono alle trafile di
seguire lintero profilo del pneumatico. Lultimo robot
confezionatore ” porge” fisicamente il tamburo con il pneumatico ”
crudo” alla successiva macchina, che si incarica di alimentare il
vulcanizzatore. Questultimo una vera e propria
” giostra” a sei stampi che, girando sul proprio asse con cadenza
uguale al tempo di confezione, consente di mantenere il continuum
del processo anche in questa fase. Terminata la fase di
vulcanizzazione, lo stesso robot reimmette il tamburo nel ciclo di
produzione. In caso di cambio misura, la stessa macchina va a
prendersi il tamburo della nuova misura richiesta. Il pneumatico
vulcanizzato, intanto, raggiunge il definitivo reparto di finitura
per affrontare lultima fase del processo, il severo
controllo di qualit via laser.

MIRS: nasce le-tyre

Questa innovativa tecnologia di processo e di prodotto consente
di offrire al mercato – gi questanno a partire
dai clienti di Primo Equipaggiamento – un prodotto di concezione
radicalmente nuova per la sua composizione strutturale: un e-tyre.
Le-tyre MIRS ha caratteristiche totalmente innovative per
quanto riguarda prestazioni, affidabilit e confort.
Leliminazione dei fattori di discontinuit
consente infatti di ridefinire i parametri qualitativi di
riferimento del prodotto, dal momento che ogni
discontinuit, ogni intervento umano costituiscono una
possibilit teorica di difformit di
prodotto, dagli sbalzi termici dei semilavorati in fase di
movimentazione e stoccaggio alla presenza di giunte di confezione
fino alla distribuzione termica disomogenea in camera di
vulcanizzazione. Le-tyre MIRS ha quindi un livello
qualitativo difficilmente paragonabile a quello, pur alto, del
prodotto ottenuto con il processo tradizionale.

Di questo nuovo pneumatico sono in corso test congiunti con
primarie Case automobilistiche, in vista di una omologazione a
breve. Proprio la flessibilit del processo di
produzione MIRS consente di accelerare anche liter
omologativo: qualunque cambio di specifica venga richiesto dalla
Casa auto viene immediatamente introdotto sul pneumatico campionato
accorciando i tempi di industrializzazione del prototipo.

MIRS: una tecnologia eco-compatibile

Nel processo MIRS ci sono anche forti implicazioni positive in
termini di impatto ambientale del processo produttivo dei
pneumatici.

La riduzione delle fasi di lavorazione e la loro integrazione in
un processo continuo consente di abbattere drasticamente il
fabbisogno di energia necessario alla produzione. Nel processo
tradizionale, ogni fermata e ripartenza delle lavorazioni impone un
consumo di energia specifico molto elevato per il raffreddamento e
per la movimentazione dei materiali. Diminuendo da 14 a 3 le fasi,
diminuisce anche il consumo di energia, sia grazie alla
semplificazione del processo, sia mediante lutilizzo in
vulcanizzazione di generatori locali che riducono drasticamente la
dispersione del calore.

Con MIRS, inoltre, anche la logistica da problema diventa
unopportunit. E non solo sotto laspetto
evidente del Just in Time e della riduzione dei costi di trasporto,
ma anche dal punto di vista del valore ambientale generato dalla
flessibilit logistica della fabbrica. La riduzione
dei flussi di trasporto (oggi solo in Italia i pneumatici
movimentano centinaia di TIR al giorno) porta alla riduzione in
generale del consumo di carburante e quindi delle emissioni
inquinanti.

Un concorso tra i navigatori del Web per il nome degli
e-tyres

E proprio a voler sottolineare una volta di pi
lappartenenza del nuovo e-tyre MIRS alluniverso
cibernetico, Pirelli lancia su Internet un concorso internazionale
aperto alla creativit di tutti i giovani navigatori
del web per dare un nome ai nuovi prodotti che verranno fabbricati
con questa rivoluzionaria tecnologia.

Il concorso, della durata di un mese, si concluder
entro lautunno. Grazie ad un ricco montepremi, i nomi che
verranno scelti da Pirelli consentiranno ai loro autori una
notevole soddisfazione anche sul piano economico.

	Processo tradizionale Pirelli	Processo M.I.R.S.	Delta %
INVESTMENTO
-dal prato Copertura/giorno	Euro 16,800	Euro 14,200	- 15%
-in fabbriche esistenti Copertura/giorno	Euro 16,800	Euro 8,800	- 50%
AREA OCCUPATA
Da semilav. a finitura	5.6 Mq / cop / gg	1.1 Mq / cop / gg	- 80%
EFFICENZA IMPIANTI
Overall Equipment Efficiency( indice )	75 %	92 %	+ 23 %
LEAD TIME
Da semilav. a vulcanizzaz.	6 giorni	72 minuti	incomparabile
FLESSIBILITA’
Lotto minimo economico	3200 pezzi	375 pezzi	- 88%
Tempo cambio articolo	375 min.	20 min.	- 95%
PRODUTTIVITA’ MANODOPERA ( indice )	100	180	+ 80%
QUALITA’
Radial Force Variation ( indice )	100	50	+ 100%
CONSUMO ENERGIA	3000 Kcal./Kg	2000 Kcal./Kg	- 33%
COSTO TOTALE DEL PRODOTTO ( indice )	100	75	- 25%